МОДЕРАТОР
20.05.2013, 15:07
Тенологический процесс производства плит:
-Подготовка стендов – чистка и смазка стендов, растягивание канатов и проволоки при помощи многофункциональной вагонетки с приводом от аккумуляторов.
-Натяжение арматурных канатов производится при помощи гидропрессов.
-Формование плит на стендах производится с помощью слипформера. Уплотнение бетонной смеси изделия осуществляется посредством 4-х единовременных составляющих, а именно:
• Вибратор уплотнения нижней части плиты.
• Пустотообразователи и боковая опалубка, совершающие горизонтальные возвратно-поступательные движения.
• Вибратор уплотнения верхней части плиты
• Механизм верхнего заглаживания с поперечными возвратно-поступательными движениями.
Посредством всего этого достигается высокая степень уплотнения бетонной смеси, высокое качество поверхности изделий и возможность работы оборудования с жёсткими смесями.
-Следом за слипформером плиты размечаются с помощью разметочного устройства по длине и при необходимости по ширине, а также на них наносятся все выборки и отверстия под колодцы, шахты, колонны, распред-коробки, размечаются выборки для плит с выпусками арматуры по торцам и т.д.
-После разметки плит, при помощи дисковой пилы для свежего бетона, производится продольный распил плит (все необходимые продольные распилы).
-За пилой для свежего бетона движется бетоносос (по желанию), который отсасывает свежий бетон из всех выборок на плитах и отходы бетона с пола вдоль стендов.
-После этого, плиты (для предотвращения потери воды из полуфабриката изделия в процессе термообработки) укрываются тентовым полотном или на поверхность изделия распрыскивается специальный водоудерживающий состав. Все эти операции механизированы.
-Далее плиты остаются лежать на стендах (термообработки) до достижения изделием 70 - 80% разопалубочной прочности от конечной расчётной прочности изделия. В стендах, на которых производится формование изделий, уложены несколько рядов пластиковых труб по которым циркулирует в замкнутом цикле горячая вода с температурой на входе Т=65°С. Поэтому их называют термостендами.
-После термообработки (ориентировочно 12-13 часов и наборе прочности не менее 32 N/mm²) готовые плиты режутся распиловочной машиной с дисковой пилой под прямым, или любым другим углом в зависимости от заказа.
-Погрузка плит производится с помощью крана со всевозможными захватами на вывозную вагонетку или сразу на а/машину. Плиты могу также готовиться с закладными для специальных крановых крюков или отверстиями и петлёй под захват обычного кранового крюка.
*Требования к сырью и материалам.
1. Требования к вяжущим материалам:
1.1. В качестве вяжущих материалов следует применять портландцемент марок ПЦ 500 Д0 по ГОСТ 10178 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».
Для производства сборных конструкций, подвергаемых тепловой обработке, следует применять, цементы I и II групп эффективности при пропаривании по ГОСТ 22236 «Цементы. Правила приёмки».
На заводах группы ЭХО используется портландцемент R 52,5 и R 42,5, которые смешиваются в определенных пропорциях. Расход цемента при этом составляет 300 кг/m³ бетона.
2. Требования к заполнителям.
2.1. В качестве крупных заполнителей для бетонов используют щебень из природного камня по ГОСТ 8267 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ».
Крупность заполнителя рекомендуется принять 5 – 16(20) мм.
2.2. В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления и их смеси, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736 «Песок для строительных работ. Технические условия».
3. Требования к арматурным сталям.
Армирование плит производится стальными арматурными канатами класса К-7 по ГОСТ 13840 и проволокой периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348, в соответствии с рабочими чертежами.
-Подготовка стендов – чистка и смазка стендов, растягивание канатов и проволоки при помощи многофункциональной вагонетки с приводом от аккумуляторов.
-Натяжение арматурных канатов производится при помощи гидропрессов.
-Формование плит на стендах производится с помощью слипформера. Уплотнение бетонной смеси изделия осуществляется посредством 4-х единовременных составляющих, а именно:
• Вибратор уплотнения нижней части плиты.
• Пустотообразователи и боковая опалубка, совершающие горизонтальные возвратно-поступательные движения.
• Вибратор уплотнения верхней части плиты
• Механизм верхнего заглаживания с поперечными возвратно-поступательными движениями.
Посредством всего этого достигается высокая степень уплотнения бетонной смеси, высокое качество поверхности изделий и возможность работы оборудования с жёсткими смесями.
-Следом за слипформером плиты размечаются с помощью разметочного устройства по длине и при необходимости по ширине, а также на них наносятся все выборки и отверстия под колодцы, шахты, колонны, распред-коробки, размечаются выборки для плит с выпусками арматуры по торцам и т.д.
-После разметки плит, при помощи дисковой пилы для свежего бетона, производится продольный распил плит (все необходимые продольные распилы).
-За пилой для свежего бетона движется бетоносос (по желанию), который отсасывает свежий бетон из всех выборок на плитах и отходы бетона с пола вдоль стендов.
-После этого, плиты (для предотвращения потери воды из полуфабриката изделия в процессе термообработки) укрываются тентовым полотном или на поверхность изделия распрыскивается специальный водоудерживающий состав. Все эти операции механизированы.
-Далее плиты остаются лежать на стендах (термообработки) до достижения изделием 70 - 80% разопалубочной прочности от конечной расчётной прочности изделия. В стендах, на которых производится формование изделий, уложены несколько рядов пластиковых труб по которым циркулирует в замкнутом цикле горячая вода с температурой на входе Т=65°С. Поэтому их называют термостендами.
-После термообработки (ориентировочно 12-13 часов и наборе прочности не менее 32 N/mm²) готовые плиты режутся распиловочной машиной с дисковой пилой под прямым, или любым другим углом в зависимости от заказа.
-Погрузка плит производится с помощью крана со всевозможными захватами на вывозную вагонетку или сразу на а/машину. Плиты могу также готовиться с закладными для специальных крановых крюков или отверстиями и петлёй под захват обычного кранового крюка.
*Требования к сырью и материалам.
1. Требования к вяжущим материалам:
1.1. В качестве вяжущих материалов следует применять портландцемент марок ПЦ 500 Д0 по ГОСТ 10178 «Портландцемент и шлакопортландцемент. Технические условия».
Для производства сборных конструкций, подвергаемых тепловой обработке, следует применять, цементы I и II групп эффективности при пропаривании по ГОСТ 22236 «Цементы. Правила приёмки».
На заводах группы ЭХО используется портландцемент R 52,5 и R 42,5, которые смешиваются в определенных пропорциях. Расход цемента при этом составляет 300 кг/m³ бетона.
2. Требования к заполнителям.
2.1. В качестве крупных заполнителей для бетонов используют щебень из природного камня по ГОСТ 8267 «Щебень и гравий из плотных горных пород для строительных работ».
Крупность заполнителя рекомендуется принять 5 – 16(20) мм.
2.2. В качестве мелких заполнителей для бетонов используют природный песок и песок из отсевов дробления и их смеси, удовлетворяющие требованиям ГОСТ 8736 «Песок для строительных работ. Технические условия».
3. Требования к арматурным сталям.
Армирование плит производится стальными арматурными канатами класса К-7 по ГОСТ 13840 и проволокой периодического профиля класса Вр-II по ГОСТ 7348, в соответствии с рабочими чертежами.